Introduzione
Nella vita quotidiana, le aziende affrontano ogni giorno sfide. Gli imprenditori sono chiamati a gestire questioni che vanno al di fuori dell’ordinario, che spesso modificano piani, progetti e tempo. In un contesto burocraticamente complesso e insidioso come quello alimentare, le sfide diventano ancora più complesse.
Al fine di avere un’ottimale gestione aziendale, le organizzazioni più virtuose e più attente stilano delle procedure volte a prevenire qualsiasi situazione che potrebbe danneggiare l’azienda stessa. “Tirano giù” istruzioni, regole, codici e buone prassi per sentirsi al sicuro ed evitare che la propria “creatura” soffra senza capire nemmeno il perché.
Tipologie di eventi da prevenire
Gli eventi che potrebbero accadere, tra l’altro, sono i più disparati e imprevedibili:
• un blackout con danni sulla merce;
• un arresto dell’approvvigionamento idrico con ripercussioni sulla preparazione di un pasto;
• un trasporto difettoso con effetti negativi sulla conservazione di un prodotto;
• un diluvio che non consente di utilizzare locali adibiti alla preparazione e manipolazione;
• inquinamento (aria, acqua) dell’ambiente con effetti negativi sulla bontà del prodotto;
• una ripartizione delle attrezzature direttamente connesse alla sicurezza alimentare;
• uno sciopero con conseguente fermo produzione;
• un disastro naturale di qualsiasi genere;
• condizioni meteorologiche estreme;
• sabotaggio o terrorismo, anche alimentare;
• un incendio;
• una frode alimentare;
• ritiro di una partita di prodotti non ancora distribuiti;
• ritiro di un lotto di prodotti distribuiti.
La gestione delle Emergenze
Ma se non avessi un piano B, cosa succederebbe?
La procedura per la gestione delle emergenze è una risposta, necessaria e vitale per gestire situazioni straordinarie, di crisi, che possono avere un impatto diretto, o indiretto, sulla continuità lavorativa dell’azienda.
L’organizzazione deve essere abituata a dover gestire questi eventi straordinari che potrebbero avere un impatto negativo sulla continuità lavorativa aziendale, con effetti talvolta catastrofici.
Una non corretta gestione, oltre al danno tangibile, può avere ripercussioni sull’azienda in termini di immagine e di reputazione, specialmente se ci troviamo in settori critici dove il prodotto finale funge da metronomo delle nostre prestazioni.
E’ proprio per questo che, garantire una continuità operativa aziendale è uno dei primi passi da valutare in un’ottica di gestione del rischio e opportunità. Un’azienda che abbia implementato un’efficiente procedura di gestione delle emergenze e degli incidenti, sarà in grado di prevenire e/o limitare anche possibili perdite economiche e di reputazione in caso di interruzioni della produzione.
Pianificazione gestione Emergenze o eventi straordinari
Fermo restando che il famoso “rischio zero” non fa ancora parte della vita reale e che, quindi, non esistendo, vi indichiamo quale sarebbe la strada più giusta da percorrere e gli step principali che un’azienda dovrebbe seguire al fine di pianificare al meglio una gestione delle emergenze o di eventi straordinari:
1. Nominare un team di crisi i cui componenti coprano tutti i comparti aziendali (produzione, vendite, amministrazione, ecc…) e che siano formati sulle procedure da attuare;
2. valutare attraverso un’analisi basata sui parametri PxG, ad esempio, rischi aziendali relativi a possibili incidenti, che potrebbero includere: terremoto, tornado, cicloni, siccità, inondazioni, incendi boschivi; eventi generati dal fattore umano, come le interruzioni dei servizi (acqua, gas, elettricità); carenza di materiale, sabotaggio del prodotto, malfunzionamento dei sistemi informatici, rottura dei macchinari, minacce di bombe, incidenti, scioperi.
Quando sono stati identificati tutti i potenziali eventi e crisi deve essere definita la probabilità e le conseguenze in caso di evento o crisi;
3. successivamente all’analisi, è necessario agire sui requisiti della sicurezza alimentare, incrementare il monitoraggio lungo tutta la filiera, rendere efficaci i controlli della materia prima in fase di approvvigionamento, monitorare l’ambiente di lavoro e le attrezzature idonee per la manipolazione, effettuare analisi di prodotto e/o di superficie;
4. effettuare test e simulazioni periodiche di quanto pianificato e attuato in azienda per rispondere alle seguenti domande: – Stiamo andando nella direzione giusta? – Riusciamo a contenere in maniera puntuale rischi ed eventi straordinari?
5. Regola aurea: verbalizziamo e discutiamo di quanto fatto!
Conclusioni
“Prevenire è meglio che curare” non è mai stato così vero come in questo caso. Il settore alimentare richiede competenze definite e il rispetto di requisiti stringenti e la sicurezza del prodotto è sicuramente tra i primi traguardi da raggiungere. Limitare il rischio è l’unico modo per soddisfare le aspettative dei nostri stakeholders. La ISO 22000 è tra i migliori strumenti che il panorama europeo mette a disposizione. Sfruttiamolo al meglio!
